Prüfen von Schweißverbindungen - Versionsgeschichte

Dg am 29. Dezember 2011 um 12:19 Uhr

2011-12-29T12:19:26Z

Egmont am 15. Oktober 2008 um 19:13 Uhr

2008-10-15T19:13:05Z

Egmont: /* Ultraschallprüfung */

2008-10-15T19:01:22Z

‎Ultraschallprüfung

Egmont am 11. Oktober 2008 um 12:27 Uhr

2008-10-11T12:27:21Z

Egmont am 11. Oktober 2008 um 12:26 Uhr

2008-10-11T12:26:28Z

Dg: /* Magnetpulverprüfung */

2006-03-31T15:37:00Z

‎Magnetpulverprüfung

Dg: /* Magnetpulverprüfung */

2006-03-31T15:36:24Z

‎Magnetpulverprüfung

Anthony: /* Metallographische Prüfung */

2006-03-04T09:34:42Z

‎Metallographische Prüfung

Anthony: /* Metallographische Prüfung */

2006-03-02T08:44:41Z

‎Metallographische Prüfung

Anthony am 2. März 2006 um 08:44 Uhr

2006-03-02T08:44:30Z

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 == Durchstrahlungsprüfung mit Röntgen- und Gammastrahlen ==
-Kurzwellige elektromagnetische Strahlen (Röntgen- und Gammastrahlen) durchdringen auch Metalle. Dabei werden sie nach Werkstoff, Werkstückdicke und verwendeter Wellenlänge abgeschwächt. Die Reststrahlung hinter dem Bauteil wird auf Fotomaterial (Röntgen- bzw. Gammafilm) registriert.
+Kurzwellige elektromagnetische Strahlen (Röntgen- und Gammastrahlen) durchdringen auch Metalle. Dabei werden sie nach Werkstoff, Werkstückdicke und verwendeter [[Wellenlänge]] abgeschwächt. Die Reststrahlung hinter dem Bauteil wird auf Fotomaterial (Röntgen- bzw. Gammafilm) registriert.
 Befindet sich im Bauteil eine Werkstofftrennung mit nennenswerter Ausdehnung parallel zur Strahlrichtung, so werden die Strahlen dort nicht abgeschwächt. Die Intensität der Strahlung hinter dem Bauteil ist folglich in diesen Bereichen höher und die Defekte werden durch stärkere Schwärzung des Films abgebildet.
 Damit die Fehler gut erkennbar sind, müssen Strahlungsintensität, Wellenlänge und Dicke des Bauteils, Belichtungszeit aufeinander abgestimmt sein. Zum überprüfen der Abstimmung und zum Bestimmen der Bildgüte werden amtlich geprüfte Drahtstege nach [[DIN]] bzw. ASTM verwendet. Sie werden auf das Bauteil gelegt und ebenfalls durchstrahlt. Der dünnste gerade noch erkennbare Draht kennzeichnet die Bildgütezahl (BZ) und damit das Maß der Fehlernachweisbarkeit.

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 == Ultraschallprüfung ==
-[[Bild:219-1.png|right|framed|'''Ultraschallprüfung einer Behälterwand'''<br />Bildquelle:Europa-Verlag Chemietechnik]]
+[[Bild:219-1.png|thumb|right|380px|'''Ultraschallprüfung einer Behälterwand'''<br />Bildquelle:Europa-Verlag Chemietechnik]]
-Die Ultraschallprüfung arbeitet meistens nach dem Impuls-Echo-Verfahren. Ein von einer Schallquelle kommender hochfrequenter Schallimpulse<br /> (t=µs, f=50Hz) wird vom Sendequarz in das Werkstück abgegeben, durchläuft es, wird dann am Werkstückende reflektiert und kommt dann als Echo zurück.
+Die Ultraschallprüfung arbeitet meistens nach dem Impuls-Echo-Verfahren. Ein von einer Schallquelle kommender hochfrequenter Schallimpulse (t=µs, f=50Hz) wird vom Sendequarz in das Werkstück abgegeben, durchläuft es, wird dann am Werkstückende reflektiert und kommt dann als Echo zurück.
 Das Prinzip ist darauf zurückzuführen, das Stahl an der Grenzfläche zweier Medien entsprechend dem Verhältnis ihre Schallwiderstände reflektiert wird. An der Grenzfläche Metall-Luft tritt praktisch Totalreflektion ein, selbst wenn der Luftspalt nur 10-6 beträgt. Zwischen Anfangsimpuls und dem Wiedereintreffen des Echoimpulses vergeht je nach Länge der Prüfstrecke eine bestimmte Zeit, die dann auf einem Bildschirmgerät sichtbar gemacht wird. Dieser Vorgang wird in schneller Folge wiederholt, so dass auf dem Bildschirm der Eindruck eines stehenden Bildes entsteht.
 Risse, Lunker und starke Absätze im Prüfling reflektieren je nach Lage und Größe den Schall bereits vor erreichen der Endfläche, so das das Rissecho vor dem Endecho eintrifft. Aus den gezeichneten Echobildern kann damit die Lage und etwaige Größe von Rissen, Lunkern etc. errechnet bzw. angeschätzt werden.
 Mit dem Ultraschallverfahren können auch vergleichende Dicken- und Schichtmessungen durchgeführt werden.
 == Durchstrahlungsprüfung mit Röntgen- und Gammastrahlen ==

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 == Ultraschallprüfung ==
 Die Ultraschallprüfung arbeitet meistens nach dem Impuls-Echo-Verfahren. Ein von einer Schallquelle kommender hochfrequenter Schallimpulse (t=µs, f=50Hz) wird vom Sendequarz in das Werkstück abgegeben, durchläuft es, wird dann am Werkstückende reflektiert und kommt dann als Echo zurück.
 Das Prinzip ist darauf zurückzuführen, das Stahl an der Grenzfläche zweier Medien entsprechend dem Verhältnis ihre Schallwiderstände reflektiert wird. An der Grenzfläche Metall-Luft tritt praktisch Totalreflektion ein, selbst wenn der Luftspalt nur 10-6 beträgt. Zwischen Anfangsimpuls und dem Wiedereintreffen des Echoimpulses vergeht je nach Länge der Prüfstrecke eine bestimmte Zeit, die dann auf einem Bildschirmgerät sichtbar gemacht wird. Dieser Vorgang wird in schneller Folge wiederholt, so dass auf dem Bildschirm der Eindruck eines stehenden Bildes entsteht.
 Risse, Lunker und starke Absätze im Prüfling reflektieren je nach Lage und Größe den Schall bereits vor erreichen der Endfläche, so das das Rissecho vor dem Endecho eintrifft. Aus den gezeichneten Echobildern kann damit die Lage und etwaige Größe von Rissen, Lunkern etc. errechnet bzw. angeschätzt werden.
 Mit dem Ultraschallverfahren können auch vergleichende Dicken- und Schichtmessungen durchgeführt werden.
 == Durchstrahlungsprüfung mit Röntgen- und Gammastrahlen ==

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 (#) Diese Merkmale sind in einem bestimmten Toleranzbereich zulässig.
-== Farbeindringprüfverfahren  ==
+== Farbeindringprüfverfahren ==
-Zur Sichtbarmachung an Rissen können so genannte Kapillarverfahren verwendet werden. Dabei macht sich die Kapillarität von niedrigviskosen Flüssigkeiten in Spalten oder Rissen zunutze. Ein Bekanntes Verfahren ist das Farbeindringverfahren nach [[DIN]] EN 1289, mit dem selbst Risse nachgewiesen können, die nicht mit dem bloßen Auge sichtbar sind. Farbeindringprüfverfahren, wie z.B. Dye-Check, können in Großanlagen (im Tauchverfahren) zur Kontrolle von Massenteilen, aber auch in kleinem Rahmen zur Kontrolle rissverdächtiger Bereiche nach dem Sprüh- oder Streichverfahren angewendet werden.
+Zur Sichtbarmachung an Rissen können so genannte Kapillarverfahren verwendet werden. Dabei macht sich die Kapillarität von niedrigviskosen Flüssigkeiten in Spalten oder Rissen zunutze. Ein Bekanntes Verfahren ist das Farbeindringverfahren, mit dem selbst Risse nachgewiesen können, die nicht mit dem bloßen Auge sichtbar sind. Farbeindringprüfverfahren, wie z.B. Dye-Check, können in Großanlagen (im Tauchverfahren) zur Kontrolle von Massenteilen, aber auch in kleinem Rahmen zur Kontrolle rissverdächtiger Bereiche nach dem Sprüh- oder Streichverfahren angewendet werden.
 Das Verfahren arbeitet mit sichtbaren Farbstoffen oder mit Fluoreszensmitteln, die den Riss erst unter UV-Lichtquelle sichtbar machen (Zyglo-Check, veralteter Begriff), was den Vorteil hat, das noch sehr viel feinere Risse erkannt werden können. Dazu ist aber ein größerer Geräteaufwand erforderlich.
 Das Prinzip des Rissprüfverfahrens besteht darin, das auf die gereinigte rissverdächtige Stelle das Eindringmittel (Penetrant) aufgetragen wird und in den Rissspalt eindringt. Bei der anschließenden Reinigung mit Remover werden nur die außen anhaftenden Farbpigmente entfernt. Der nachfolgend aufgetragene Entwickler (Developer) drückt die Farbpigmente aus dem Rissspalten an die Oberfläche und ermöglicht damit die Risserkennung.
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 == Magnetpulverprüfung ==
-Die Magnetpulverprüfung nach [[DIN]] EN 1290 ist ein Prüfverfahren, dessen Anwendung bei allen ferromagnetischen Werkstoffen ([[Stahl]], ausgenommen austenitische Stähle sowie [[Nickel]] und [[Cobalt]]) möglich ist. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich, sofern die richtigen Prüfbedingungen eingehalten werden, Oberflächenfehler sowie oberflächennahe Schweißnahtfehler nachweisen.
+Die Magnetpulverprüfung ist ein Prüfverfahren, dessen Anwendung bei allen ferromagnetischen Werkstoffen ([[Stahl]], ausgenommen austenitische Stähle sowie [[Nickel]] und [[Cobalt]]) möglich ist. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich, sofern die richtigen Prüfbedingungen eingehalten werden, Oberflächenfehler sowie oberflächennahe Schweißnahtfehler nachweisen.
 Die magnetischen Kraftlinien durchsetzen bevorzugt einen Werkstoff mit einem kleinen magnetischen Widerstand wie z.B. ferromagnetische Stähle. Ändert sich die magnetische Durchlässigkeit des Werkstückes, wie z.B. durch einen Riss, werden Veränderungen des im gesunden Materials gleichmäßigen magnetischen Flusses hervorgerufen. An der Störstelle treten auf Grund des höheren magnetischen Widerstandes verschiedene Kraftlinien auf. Bei der Magnetpulverprüfung wird zusätzlich in einer dünnflüssigen Lösung enthaltenes Magnetpulver (ummantelt mit Fluoreszensmittel) auf die Werkstückoberfläche aufgebracht. Die Flüssigkeit erleichtert das Auftragen, während das Fluoreszensmittel unter einer UV-Lichtquelle den Rissverlauf durch helles Aufleuchten anzeigt. Dieses Verfahren ist auch als Magna-Flux-Verfahren geläufig.
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 Materialtrennungen unter der Werkstückoberfläche ergeben keine oder ungünstigstenfalls nur schwache oder undeutliche Anzeigen. Je nach Art der Magnetisierung des Bauteils unterscheidet man unter Polmagnetisierung und der Stromdurchflutung.
 == Ultraschallprüfung ==
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---[[Benutzer:Anthony|Anthony]]
+== Wasserdruckprobe ==
 [[Kategorie:Werkstofftechnik]]

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 (#) Diese Merkmale sind in einem bestimmten Toleranzbereich zulässig.
-== Farbeindringprüfverfahren ==
+== Farbeindringprüfverfahren  ==
-Zur Sichtbarmachung an Rissen können so genannte Kapillarverfahren verwendet werden. Dabei macht sich die Kapillarität von niedrigviskosen Flüssigkeiten in Spalten oder Rissen zunutze. Ein Bekanntes Verfahren ist das Farbeindringverfahren, mit dem selbst Risse nachgewiesen können, die nicht mit dem bloßen Auge sichtbar sind. Farbeindringprüfverfahren, wie z.B. Dye-Check, können in Großanlagen (im Tauchverfahren) zur Kontrolle von Massenteilen, aber auch in kleinem Rahmen zur Kontrolle rissverdächtiger Bereiche nach dem Sprüh- oder Streichverfahren angewendet werden.
+Zur Sichtbarmachung an Rissen können so genannte Kapillarverfahren verwendet werden. Dabei macht sich die Kapillarität von niedrigviskosen Flüssigkeiten in Spalten oder Rissen zunutze. Ein Bekanntes Verfahren ist das Farbeindringverfahren nach [[DIN]] EN 1289, mit dem selbst Risse nachgewiesen können, die nicht mit dem bloßen Auge sichtbar sind. Farbeindringprüfverfahren, wie z.B. Dye-Check, können in Großanlagen (im Tauchverfahren) zur Kontrolle von Massenteilen, aber auch in kleinem Rahmen zur Kontrolle rissverdächtiger Bereiche nach dem Sprüh- oder Streichverfahren angewendet werden.
 Das Verfahren arbeitet mit sichtbaren Farbstoffen oder mit Fluoreszensmitteln, die den Riss erst unter UV-Lichtquelle sichtbar machen (Zyglo-Check, veralteter Begriff), was den Vorteil hat, das noch sehr viel feinere Risse erkannt werden können. Dazu ist aber ein größerer Geräteaufwand erforderlich.
 Das Prinzip des Rissprüfverfahrens besteht darin, das auf die gereinigte rissverdächtige Stelle das Eindringmittel (Penetrant) aufgetragen wird und in den Rissspalt eindringt. Bei der anschließenden Reinigung mit Remover werden nur die außen anhaftenden Farbpigmente entfernt. Der nachfolgend aufgetragene Entwickler (Developer) drückt die Farbpigmente aus dem Rissspalten an die Oberfläche und ermöglicht damit die Risserkennung.
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 == Magnetpulverprüfung ==
-Die Magnetpulverprüfung ist ein Prüfverfahren, dessen Anwendung bei allen ferromagnetischen Werkstoffen ([[Stahl]], ausgenommen austenitische Stähle sowie [[Nickel]] und [[Cobalt]]) möglich ist. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich, sofern die richtigen Prüfbedingungen eingehalten werden, Oberflächenfehler sowie oberflächennahe Schweißnahtfehler nachweisen.
+Die Magnetpulverprüfung nach [[DIN]] EN 1290 ist ein Prüfverfahren, dessen Anwendung bei allen ferromagnetischen Werkstoffen ([[Stahl]], ausgenommen austenitische Stähle sowie [[Nickel]] und [[Cobalt]]) möglich ist. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich, sofern die richtigen Prüfbedingungen eingehalten werden, Oberflächenfehler sowie oberflächennahe Schweißnahtfehler nachweisen.
 Die magnetischen Kraftlinien durchsetzen bevorzugt einen Werkstoff mit einem kleinen magnetischen Widerstand wie z.B. ferromagnetische Stähle. Ändert sich die magnetische Durchlässigkeit des Werkstückes, wie z.B. durch einen Riss, werden Veränderungen des im gesunden Materials gleichmäßigen magnetischen Flusses hervorgerufen. An der Störstelle treten auf Grund des höheren magnetischen Widerstandes verschiedene Kraftlinien auf. Bei der Magnetpulverprüfung wird zusätzlich in einer dünnflüssigen Lösung enthaltenes Magnetpulver (ummantelt mit Fluoreszensmittel) auf die Werkstückoberfläche aufgebracht. Die Flüssigkeit erleichtert das Auftragen, während das Fluoreszensmittel unter einer UV-Lichtquelle den Rissverlauf durch helles Aufleuchten anzeigt. Dieses Verfahren ist auch als Magna-Flux-Verfahren geläufig.

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 == Magnetpulverprüfung ==
-Die Magnetpulverprüfung ist ein Prüfverfahren, dessen Anwendung bei allen Ferromagnetischen Werkstoffen (Stahl, ausgenommen austenitische Stähle sowie Nickel und Kobalt) möglich ist. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich, sofern die richtigen Prüfbedingungen eingehalten werden, Oberflächenfehler sowie oberflächennahe Schweißnahtfehler nachweisen.
+Die Magnetpulverprüfung ist ein Prüfverfahren, dessen Anwendung bei allen Ferromagnetischen Werkstoffen (Stahl, ausgenommen austenitische Stähle sowie [[Nickel]] und [[Cobalt]]) möglich ist. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich, sofern die richtigen Prüfbedingungen eingehalten werden, Oberflächenfehler sowie oberflächennahe Schweißnahtfehler nachweisen.
 Die magnetischen Kraftlinien durchsetzen bevorzugt einen Werkstoff mit einem kleinen magnetischen Widerstand wie z.B. Ferromagnetische Stähle. Ändert sich die magnetische Durchlässigkeit des Werkstückes, wie z.B. durch einen Riss, werden Veränderungen des im gesunden Materials gleichmäßigen magnetischen Flusses hervorgerufen. An der Störstelle treten auf Grund des höheren magnetischen Widerstandes verschiedene Kraftlinien auf. Bei der Magnetpulverprüfung wird zusätzlich in einer dünnflüssigen Lösung enthaltenes Magnetpulver (ummantelt mit Fluoreszensmittel) auf die Werkstückoberfläche aufgebracht. Die Flüssigkeit erleichtert das Auftragen, während das Fluoreszensmittel unter einer UV-Lichtquelle den Rissverlauf durch helles Aufleuchten anzeigt. Dieses Verfahren ist auch als Magna-Flux-Verfahren geläufig.
 An der Störstelle des Streufeldes bildet sich eine dicke Pulverraupe (Verdichtung der Magnetflusslinien) aus, die auch mikroskopisch kleine Risse sichtbar macht. Die Grenze der Erkennbarkeit liegt für Oberflächenrisse bei ca. 0,0001mm Rissbreite, wenn sehr feines Pulver verwendet wird.
 Materialtrennungen unter der Werkstückoberfläche ergeben keine oder ungünstigstenfalls nur schwache oder undeutliche Anzeigen. Je nach Art der Magnetisierung des Bauteils unterscheidet man unter Polmagnetisierung und der Stromdurchflutung.

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	Dazu werden durch den relevanten Untersuchungsbereich Nassschnitte gelegt, die Schliffe werden dann in Kunstharze eingebettet, fein geschliffen und poliert. Dieser Vorgang wird zur Reproduktion der Parameter teilweise automatisch durchgeführt. Die Auswertung erfolgt dann entweder makroskopisch mit bloßem Auge oder bei geringer Vergrößerung (Stereolupe). Man kann sich mit Makroschliffen einen Überblick über die Gesamtgeometrie der Schweißnaht verschaffen.		Dazu werden durch den relevanten Untersuchungsbereich Nassschnitte gelegt, die Schliffe werden dann in Kunstharze eingebettet, fein geschliffen und poliert. Dieser Vorgang wird zur Reproduktion der Parameter teilweise automatisch durchgeführt. Die Auswertung erfolgt dann entweder makroskopisch mit bloßem Auge oder bei geringer Vergrößerung (Stereolupe). Man kann sich mit Makroschliffen einen Überblick über die Gesamtgeometrie der Schweißnaht verschaffen.
	In der Mikroskopie wird mit höheren Vergrößerungen (100-1000fach) gearbeitet und man untersucht den Gefügeaufbau, einzelne Gefügebestandteile oder die Struktur der Korngrenzen im Metallmikroskop. Bei beiden Untersuchungsformen kann man die Proben entweder im ungeätzten oder im geätzten Zustand betrachten. Mit dem chemischen Ätzvorgang werden bestimmte Gefügemerkmale sichtbar gemacht (z.B. Lage der WEZ der Schweißnaht).		In der Mikroskopie wird mit höheren Vergrößerungen (100-1000fach) gearbeitet und man untersucht den Gefügeaufbau, einzelne Gefügebestandteile oder die Struktur der Korngrenzen im Metallmikroskop. Bei beiden Untersuchungsformen kann man die Proben entweder im ungeätzten oder im geätzten Zustand betrachten. Mit dem chemischen Ätzvorgang werden bestimmte Gefügemerkmale sichtbar gemacht (z.B. Lage der WEZ der Schweißnaht).
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		+	--[[Benutzer:Anthony\|Anthony]] 09:44, 2. Mär 2006 (CET)