Wasserstrahlschneiden: Unterschied zwischen den Versionen

Version vom 12. September 2013, 20:09 Uhr

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Geschichte des Wasserstrahlschneidens

Boing benötigte für den Bau von Flugzeugen eine Maschine, welche Verbundwerkstoffe schneiden konnte. Zu diesem Zweck rief Boing ein Forschungsprojekt zum bearbeiten von Schichtwerkstoffen und Faserverbundstoffen ins leben. Ein daran arbeitender Prof. der Universität von Britisch Columbia patentierte dann 1968 das Abrasiv-Wasserstrahlschneiden. Drei Jahre Später war die Technik Marktreif. Sie erlaubte es Werkstoffe wie Metalle, Kunststoffe, Faserverbundstoffe oder Marmor zu schneiden.

Das Verfahren

Mittels Hochdruckpumpe wird ein Wasserstrahl auf 4000 bar, bei der Neuesten Maschinengeneration sogar auf bis zu 6000 bar komprimiert. Verschiedenste Materialien werden dann von der kinetischen Energie des Hochdrukstrahls geschnitten. Dieses geschieht ohne Gefügeveränderungen und zählt somit zu den Kaltschneideprozessen.

Es gibt zwei Verfahrensarten:

Reinwasserschneiden und Abrasivschneiden.

Reinwasserschneiden

Das Material wird beim Reinwasserschneiden ausschließlich mit reinem Wasser geschnitten. Bei Materialien wie Balsaholz, Sperrholz, Kohlefaserstoffe, GFK, Kunststoffe, Textilien, Dichtungsmaterial wie Glas- und Steinwolle, Gummi oder Schaumstoffen eignet sich das Reinwasserschneiden hervorragend. Jedoch hat diese Technik bei harten Materialien (z.B. Stahl) eine sehr begrenzte Schneidleistung.

Abresivschneiden

Dem Wasser wird beim Abresivschneiden ein Schneidmittel wie z.B. Sand beigesetzt, welches in der Regel per CNC gesteuert wird. Je nach Material und Stärke des Werkstücks wird das Abresiv vor dem Austritt des Strahls vollautomatisch beigemischt. Selbst bei harten Materialien wie Granit, Marmor, Edelstahl, Verbund- oder Panzerglas, wird durch diese Beimengung eine hohe Schnittqualität erziehlt.